Kırma‑eleme tesislerinde üretim kaybı çoğu zaman büyük arızalardan değil, kimsenin toplamını tutmadığı kısa duruşlardan doğar. Bir tersiyer kırıcının vardiya boyunca yirmi dakika beklemesi, bir eleğin geç devreye alınması ya da besleyicinin boş çalışması tek başına dikkat çekmez; ay sonunda tonaj hedefinin altında kalınmasının asıl nedeni ise bunlardır.
Aykome Mühendislik olarak Tam Taş için geliştirdiğimiz SCADA sistemi, tesisi uçtan uca izleyerek bu görünmeyen kayıpları ölçülebilir hale getiriyor. Sistem yalnızca “hangi ekipman çalışıyor” sorusunu değil; hangi ekipman kaç kez ve kaç saat çalıştı, tesise kaç kamyon geldi, bugün ne kadar kapasite üretildi sorularını da yanıtlıyor.
Vardiya bazlı ekipman izleme
Tesisin tüm üretim hattı, akış sırasına göre modellendi. 1. ve 2. vardiya saatleri boyunca ekipmanların tamamının çalışma durumu kesintisiz izleniyor:
- Besleyici
- PDK Kırıcı (primer)
- Sekonder Kırıcı
- Tersiyer Kırıcı‑1 ve Tersiyer Kırıcı‑2
- Ön Elek ve Bypass Elek
- Ürün Eleği‑1 ve Ürün Eleği‑2
Her ekipman için iki ayrı gösterge tutuluyor:
- Çalışma adedi: Ekipmanın vardiya içinde kaç kez devreye girip durduğu. Sık devreye girip çıkan bir ekipman, hattın o noktasında bir dengesizlik olduğunun en erken göstergesidir.
- Çalışma saati: Ekipmanın toplam çalışma süresi. Süreler saniye hassasiyetinde biriktiriliyor ve operatörün doğrudan okuyabileceği “X sa Y dk” biçiminde ekrana yansıtılıyor; ham sayaç değeriyle uğraşmaya gerek kalmıyor.
Veriler tesisin gerçek vardiya düzenine göre bölümleniyor. Sistem aktif vardiyayı otomatik belirliyor ve her kaydı tarih + vardiya bilgisiyle etiketliyor; geceyi kesen vardiyalarda bile veriler karışmıyor. Böylece performans karşılaştırmaları takvim günü üzerinden değil, gerçek vardiya sınırları üzerinden yapılabiliyor.
Kamyon yanaşma ve boşaltım sayımı
Projenin klasik bir SCADA uygulamasının ötesine geçtiği başlık, saha enstrümanlarıyla yapılan kamyon takibi oldu. Tesis aktif haldeyken:
- Kaç kamyonun yanaştığı anlık olarak sayılıyor.
- Kaç kez boşaltım yapıldığı ayrı bir sayaç olarak izleniyor.
Bu iki veri, üretim hattının beslemesiyle sahaya gelen malzeme arasındaki ilişkiyi doğrudan görünür kılıyor. Vardiya sonunda “kaç sefer geldi, ne kadar boşaltıldı, hat bunun ne kadarını işledi” sorusu tahminle değil sayaçla yanıtlanıyor.
Yanlış sayımı engelleyen gecikme (filtreleme) mantığı
Saha sayımında en büyük risk, tek bir hareketin birden çok kez sayılmasıdır. Manevra yapan bir kamyon, titreşim ya da kısa süreli sinyal dalgalanmaları, filtrelenmediğinde raporu bozar.
Bu nedenle sisteme geçerli gecikme (debounce) mantığı eklendi. Bir sinyalin sayıma dönüşmesi için tanımlı süre boyunca kararlı kalması gerekiyor; anlık sıçramalar ve tekrarlı tetiklemeler sayıma girmiyor. Aynı yaklaşım ekipman start‑stop sayaçlarında da uygulandı; böylece hem kamyon sayıları hem de çalışma adetleri gerçeği yansıtıyor.
Raporun değeri, doğruluğu kadardır. Bu filtreleme katmanı, projedeki tüm raporlamanın güvenilir zemini.
Günlük, aylık ve yıllık kapasite raporları
Belirli enstrümanların çalışma saatleri temel alınarak tesisin kapasite raporları otomatik olarak üretiliyor:
- Günlük kapasite raporu: Vardiya ve gün bazında üretilen kapasite.
- Aylık kapasite raporu: Dönemsel toplam ve günler arası karşılaştırma.
- Yıllık kapasite raporu: Sezon ve yıl bazlı eğilimlerin görülmesi.
Raporlar ayrıca günlük rapor ve geçmiş rapor olarak doğrudan operatöre sunuluyor; ayrı bir tablo tutmaya, elle hesap yapmaya gerek kalmıyor. Yönetim, tesisin gerçek kapasite sınırını ve bu sınırın hangi ekipman yüzünden aşağı çekildiğini veriyle görebiliyor.
Ekran mimarisi
Sistem dört ana ekran üzerine kuruldu:
- SCADA Giriş Ekranı: Tesisin genel durumu, canlı özet bilgiler ve navigasyon.
- Genel Görünüm: Kırıcı, elek ve besleyicilerin akış şeması üzerinde anlık durumu; çalışma adetleri ve süreleri.
- Günlük Trend: Gün içindeki çalışma/duruş dağılımı; hangi saatte hangi ekipmanın durduğunun görsel takibi.
- Geçmiş Trend: Geçmişe dönük karşılaştırmalı analiz; vardiyalar ve günler arası performans kıyaslaması.
Trend ekranları, projenin izleme aracından karar destek aracına dönüştüğü yer oldu. Duruşlar artık hatırlanan değil, grafik üzerinde gösterilebilen olaylar.
Haberleşme altyapısı
- Modbus TCP/IP protokolü kullanıldı; sahadaki mevcut kontrol donanımı korunarak sisteme entegre edildi.
- Veri aktarımı GSM hattı üzerinden sağlanıyor; tesise ayrı bir kablolu altyapı çekilmesine gerek kalmadı.
- Sinyal seviyesinin zayıf olduğu noktalarda kazançlı antenler kullanılarak çekim kalitesi güçlendirildi ve haberleşme kopmaları en aza indirildi.
- Bağlantının canlılığı sistem tarafından sürekli denetleniyor; veri akışı kesildiğinde ekrandaki değerler “eski veri” olarak ayırt ediliyor, operatör donmuş bir ekrana bakarak yanlış karar vermiyor.
Çift doğrulamalı çalışma
Uzak bir sahada internet kesintisi bir ihtimal değil, zamanla kesinlikle yaşanacak bir durumdur. Bu nedenle proje baştan kesintiye dayanıklı kurgulandı:
Veriler ve senaryolar hem SCADA sisteminde hem de PLC üzerinde aktif olarak tutuluyor. Bağlantı koptuğunda tesis, PLC üzerindeki kendi mantığıyla çalışmaya ve saymaya devam ediyor; bağlantı geri geldiğinde iki taraf yeniden senkronize oluyor.
Sonuç: internet kesintisi ne üretimi durduruyor, ne de raporlarda boşluk bırakıyor.
